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要使镶件非成形部分的长度在30mm左右为宜

发布时间:2019-01-26 02:21

  德国是欧洲最早从事模具生产的国家之一,其模具制造技术、模具质量受到全球使用者的肯定,在全球享有盛名,是全球最重要的高端模具供应国之一。经过多年的实践探索,德国模具制造厂商形成了一个共识:即全行业必须协调一致,群策群力,技术创新,取长补短,共同进步,发挥好整体优势,才能取得行业的成功。此外,为适应当今新产品快速发展的需求,在德国不仅大公司建立了新的开发中心,而且许多中小企业也都这样做,主动为客户做研发工作。在研究方面德国始终十分活跃,成为其在国际市场上保持不败的重要基础。在激烈竞争中,德国模具行业多年保持住了在国际市场中的强势地位,出口率一直稳定在33%左右。依据德国机械工厂制造协会(VDMA)资料显示其模具厂商数约5000家左右,但该国模具产业结构仍以中小型企业为主:20人以下占80%,20-100人占19%,100人以上占1%。

  正面图、平面图、侧面图、断面图、详细图、参考图、注记、公差一览、仕上记号一览、标题栏、其他在视图过程中要注意以下方面:

  部品图是二维绘制的,要通过视图转换成设计者头脑中的三维形状,而手绘立体图对此很有帮助。

  首先绘制出制品的大致外形轮廓,然后再根据自己对部品图的理解,绘制出部品各部位的断面图。

  上述这些对将来分型面的确定、入子的分割非常重要。如果条件允许,使用粘土等辅助物来帮助理解会更好。

  部品图的标题栏一般注明了图面中的公差、部品的材料等一些内容,必须要认真研读。

  由于入子分隔线会在制品表面形成接痕,影响外观,尤其对折叠部位有害,所以设计者应遵守部品图的规定。

  ⑸、成型品形状及尺寸上的变更需征得客户的同意,作为模具设计者来说,不可自行决断。

  主视图是图面中尺寸较集中的地方,确认两侧公差及片侧公差,并标记其中较严格者。

  熔融树脂在注射时,会在模具分型面上产生一个相当大的注射压力。如注射机最大型缔力小于注射压力,则模板之间就会产生缝隙,发生溢边现象。必要型缔力的计算如下:

  塑料注射模具的设计从成型品基本图的设计入手,其正确与否决定了成型制品的好坏。

  由于塑料冷却以后的收缩性,故模具制作寸法要考虑“成型收缩率”,方法如下:(以收缩率0.2%为例)

  为防止离型不良,有必要在固定侧型芯处设置拔模斜度,但要在成型品公差范围内,一般以30’~3°为宜。

  如有必要,可动侧也可加拔模斜度,但一般可不加。如有顶出不良,可通过加装顶杆的方法来解决。

  ②、尽量采用圆顶杆,因方顶出孔难以加工(但利用镶件分割线做出的较简单)。

  成型品基本图完成以后,即可开展最重要的工作-模具构造图面的设计。这部分工作占模具设计全部研讨工作的80%。下面就是具体的设计流程:

  对于多型腔模具而言,要妥善安排型腔位置,使之投影中心完全位于模架中心上,并使流道最短地达到均衡进料。

  对于塑料注射模具而言,模架均已标准化。在选择模架时,除了大小规格外,应确认以下方面:

  ②、对于各模板的厚度,应结合成型品基本图来确认。一般来说,要使镶件非成形部分的长度在30mm左右为宜。

  ③、目前我们有FUTABA的标准模架CAD库,可使用它来快速生成模架图。

  在注射时,注射机会在可动侧型板的底部产生一个瞬间的注射压力,引起型板变形.为防止此种现象发生,可在模架中设置支撑柱,以不妨碍顶杆和力征安排在每个型腔附近为原则.

  冷却水孔的大小与冷却效率关系不大,中等大小的模具一般采用ф8.5的水孔即可,接口处采用PT1/8的管螺纹。

  冷却水孔的位置与数量与冷却效果有密切关系,在确定时,应尽可能地靠近型腔和尽可能地多,但不要发生干涉。

  结合成形品基本图,合理配置顶杆位置,注意不要与冷却水孔及支撑柱等部件发生干涉。

  为了使型腔内空气顺利排出,有时需设排气道。不过一般设计中不予考虑,生产中如发现有排气不良,再予以解决。

  为了提高顶出部件运动的精度,从而延长顶杆、型芯寿命,防止顶杆拉伤,可设计顶出导柱与顶出导套。

  在进行构造设计完成以后,根据成形品基本图和模具构造图进行模具部品图设计,包括下述内容:

  ⑴、从模具构造图中把型腔部分的外形提取出来。X-Y方向与模板嵌合,注意公差与配合。Z方向采用螺钉或挂钩或键固定均可。

  至此,模具部品图中与成形有关的部分已完成,下面进行模具构造部分的部品设计。

  部品图设计完以后要进行检图,这与设计工作同等重要。在投入生产前发现错误,要比在生产中或完成后才发现要节省大量金钱与精力。

  检图工作,可由设计者自身承担,也可由第三者担任。在检图中应把握如下原则:

  ⑷、不要从详细设计着手,应从总体方案开始,这样容易发现大的原则性的错误。

  与国内模具厂大多采取以钳工为主或钳工包干的生产组织模式不同,欧美的模具生产厂家是靠先进的工艺设备和工艺路线确保零件精度和生产进度。欧美模具企业的先进技术和先进管理,使其生产的大型、精密、复杂模具,对促进汽车、电子、通讯、家电等产业的发展起了极其重要的作用,也给模具企业带来了良好的经济效益。

  我国的模具行业起步较晚,20世纪80年代中期以来,我国模具行业产生了很大变化,特别是近十几年,变化可以说是翻天覆地,现在已经成为了世界模具的生产大国。在大多数领域,中国模具已经占领了相当大的份额。但是在高端模具,仍然要从国外大量进口。从模具行业整体而言,我国模具的整体水平仍然是以中低档模具为主。

  以我曾经工作过的北汽为例,六十年代叫北汽工具分厂,八十年代成立北京吉普,叫工具车间。主要生产量具、刃具、冲模、锻模、铸造型板芯盒,压铸模、注塑模、橡胶模及各类卡具,90年代末逐步转为冲压模具厂。

  目前我国模具制造厂点约30000家,其中国有企业约占5%,合资企业约占10%,民营企业约占85%,从业人员约100万人,年产值2000万元以上的企业约5000家。2015年模具总产值约1700亿元,企业自用模具产值约400亿元,加起来是2100亿,模具人均产值约21万元。根据中国模协统计的2014年82家重点企业资料显示,这些企业2014年模具总产值90亿元,共有员工26800名,人均产值约33.5万元。

  人均产值低的原因主要有两点,一是我们生产的绝大多数模具是低端模具,附加值低;二是我们的生产效率低。我们的设备不比他们差,为什么附加值低,效率低呢?一个很重要的原因就是我们不“专”。所谓熟能生巧,“专”能出技术。“专”能出精品,“专”能出效率。人家专业分工好,所以模具质量好效率高。我们是大而不强,广而不专,什么都干,什么都不精,这就造成了我们技术提升慢,质量提升慢,效率提升慢。所以模具生产专业化、集约化是模具企业提升技术、提升质量、提升效率,向大而强、专而精转变的必由之路。

  随着模具制造技术的不断提升,未来模具种类会越来越丰富。任何一个模具企业都不可能完全掌握这些技术,所以未来的模具制造行业必然是一个高度专业化的行业。

  由现在的大而全,小而全的的模具制造模式,逐步向大而强、专而精转变,形成以大带小、以点带面的专业化、集约化生产模式。即以一个模具中心,带动多个小模具厂和多个工序加工厂,形成大而强、小而专的生产局面,各个中心又有专业侧重,如侧围模具厂、门板模具厂、梁类模具厂等。市场细分的规则有很多,有些会按照不同成型材料来分;也有可能会按照模具类型来分;有些也会按照内板、外板甚至是车身的各总成来进行分类等等。

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