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塑料模具展示

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注塑模具制造 专家

发布时间:2018-11-25 22:21

  “这一年对于中国来说是一个非凡之年:中国首艘航母交付;第二种第五代战斗机公开;同时中国与邻国发生了一系列岛屿争端”。报道称,中国军事现代化的高潮从9月开始,先是中国第一艘航母“辽宁舰”正式交付海军;紧接着第五代战斗机歼-31“鹘鹰”于10月31日首飞;11月在珠海举办的中国航展则集中展示中国防务工业的成就,参展的航空武器和地面武器系统显示中国已成为西方厂商的主要竞争者;11月歼-15舰载战斗机还首次在航母上成功进行起降试验。临近岁末,回眸不平凡的2012年,一桩桩具影响力的新闻事件记录着模具产业的变迁与发展。

  党的十八大报告确定了到2020年全面建成小康社会的目标,在以往的基础上更加丰富和完善。其中,“工业化基本实现”是重要内容之一。这一目标实际上确立了我国由工业大国向工业强国迈进的战略部署,在现有基础上,如何在2020年基本实现模具工业现代化,国际模协秘书长、金模网CEO罗百辉认为首先要有标准,要研究确定若干量化指标。

  “先行国家工业化大体上是在上世纪中后叶完成的。”罗百辉指出,我国要在21世纪20年代基本实现模具工业现代化,既要借鉴先行国家的经验和教训,更要体现当今经济全球化的大格局和现代科技迅猛发展的大背景,要根据我国社会主义初级阶段的国情,体现中国特色的新型工业化道路的要求,科学合理确定基本实现模具工业现代化的若干标准。

  首先要体现生产力发展水平的指标。模具工业要绿色发展、低碳发展、循环发展,还要加上安全发展,要有先进的行业经济技术指标,其中节能减排、品种质量尤为重要。关键是模具工业科技水准、信息化水平要有大幅提升,要在重点领域掌握一批核心技术和关键技术,从而走在世界前列。

  其次是产业结构要有合适的比例。现在工业增加值在GDP里占40%,加上建筑业二产占45%,一产占12%,三产占43%。8年以后,工业总量要增加,但比例可能减少,三产比例要提高,要有科学的测算。到基本实现工业化时,在工业领域高新技术产业、战略性新兴产业应该占比多少,也应该有量化指标。要体现十八大指出的,“工业化、信息化、城镇化、农业现代化同步发展”,模具工业标准必须先行,罗百辉认为,基本实现模具工业现代化应与民生指标相关联。模具工业现代化是经济社会发展的历史进程,其内涵模具装备制造是重点,但不全是工业,是整个社会的进步。以人为本是科学发展观的核心立场,全面实现工业化,要体现国强民富,要在就业、社保、教育、医疗、住房等方面有显着的变化,模具工业现代化是全面小康的支撑和基础。

  有了以上标准的基础上,基本实现模具工业现代化还要着力改变制约经济发展的深层次因素。2020年基本实现工业化,对工业领域的深层次问题、结构性矛盾要有清醒的认识。目前中国工业增加值18.8万亿元,名列世界第一,但问题是大而不强。一是自主创新能力不强。在罗百辉看来,不少关键技术、核心技术受制于人,一些模具机床成套设备、关键零部件元器件、关键材料还依赖进口。如大规模集成电路、高端芯片、航空航海发动机、高铁机车轮匝轴承、高端数控机床、特殊型号模具钢材等,还不得不依赖进口。二是资源环境已经难以支撑。单位GDP能耗太高,是世界平均水平的2.2倍,发达国家的4倍。去年我国能源总能耗折34.8亿吨标准煤,占全球的20.3%,而仅创造了全球10.4%的GDP。我国使用了全球45%的钢,46%的煤,50%的水泥和14%的油气。原油进口依存度达56%,铁矿石进口按含铁量计算超过50%,铝矿铝材进口、铜矿铜材进口分别达到50%和70%。化学需氧量(COD)、二氧化硫等污染物排放量虽在降低,但总量名列首位,CO2排放量强度在减少,但总量第一。如果再不加快转变发展方式,能源环境不可支撑。三是产业结构不合理。落后产能约占15%~20%,部分行业产能明显过剩,如模具钢铁、有色金属、化工塑料、平板玻璃、造船以及风电设备、多晶硅等行业。一些产品质量低下,已造成不良影响。总体来看,我国的制造业还处于世界的中端。四是地区、行业不平衡、不协调的状况突出。由于各种原因,区域经济、空间布局、产业链条、企业结构失衡,盲目投资、重复建设、产业雷同的现象有增无减,影响了工业发展的质量和效益。上述这四个问题如没有明显的改善,不可能基本实现工业化。尽管全部解决不可能,但是要有明显的改观。解决这四个问题正是模具工业转变发展方式、调整产业结构的切入点。

  “必须清醒认识到,我国仍处于并将长期处于社会主义初级阶段。对于一个13亿人口的大国,2020年要实现全面小康,2050年要实现现代化,实体经济仍要有长足发展,模具工业化、现代化任重道远。”罗百辉强调,要坚定不移落实科学发展观,坚定不移依靠创新驱动,坚定不移深化改革开放,努力完成2020年模具工业现代化目标。

  3D打印可以说是时下最热火的制造业前沿技术,国外的科技媒体评论说3D打印技术将改变世界。能不能改变世界有待时间验证,但是就现在看来,它已经改变了制造行业的进程。如今,在苹果配件的设计和制造过程中,3D打印机起到的作用越来越重要。

  3D打印技术原理:3D打印是添加剂制造技术的一种形式,在添加剂制造技术中三维对象是通过连续的物理层创建出来的。它利用光敏树脂材料,一层一层地不断堆叠,从而形成一个3D实物。3D打印技术在商业用途中的优点在于能够极大的缩短产品研发周期,提高生产率并降低成本。特别是创意产品手模开发要比传统的开模方式时间更短,并降低了不少的隐性成本。

  3D打印机则是实现3D打印技术的机器,由恩里克·迪尼创造,3D打印机的构造和原理与喷墨打印机相似,只是打印的耗材由传统的墨水、纸张转变为胶水和粉末。精度越高能够添加的材料越多,3D打印机价格就越贵,目前商用3D打印机最便宜的也要十万元以上或者更多。

  据苹果配件公司Vitis工作人员介绍,以色列OBJET公司专业设计和制造3D打印机,目前有三种不同级别的商用机型供用户选择,分别是桌面型3D打印系统、专业级Eden3D打印系统以及Connex系列3D打印系统,其中Connex系列是世界上唯一一款多材料数码打印系统。三种不同系列的打印机按照托盘大小、材料多少、打印速度的快慢进行划分。打印材料越多,打印精度越高、打印速度越快的打印机就越贵。我们看到的这款桌面3D打印机是OBJTE商用系列的低端机型,即便是低端机型,其价格也抵得上一辆宝马3系车型,虽然桌面3D打印机的材料只有主料和辅料两种,但是用来打印保护套等不需要太过精密的模具是完全足够了。遗憾的是编辑访问的当天并没有相关的产品进行打印,只有一个打印完成的GPS产品模具。

  3D打印机的操作步骤较为简单,只需要将建好的三维模型输入到3D打印机的电脑中就能进行打印了。3D打印机的旁边有两个电脑机箱,这一个机箱是运行三维建模软件用,另一个则是连接3D打印机所用。这款3D打印机支持多种建模软件,如Solidworks、Pro-e、UG、Maya、3Ds Max等。

  在一切准备措施完成之后,打印机开始打印。3D打印机的打印有点类似于喷墨打印机,不过它喷出的是材料而非墨水,喷出的材料按照模具的形状一层一层堆叠起来,最终完成整个模具。一般来说,保护套一类的模具只需要3小时左右就能打印出来,相对于开模动辄耗费1周的时间来说,已经有了天壤之别。

  一款保护套在面世销售之前会经过两个步骤,一是设计,二是制造。在设计与制造之间又包含了无数的步骤。而当中最重要的是设计与制造两者之间的衔接过程。在电脑中设计完成的保护套真正的制造出来之后,也许与设计人员想象中的保护套在功能或者其他方面差别很大。比如保护套的手感,与手机的密闭程度等等。这就好像是梦想与现实之间的总会有差别存在,如何来权衡两者之间的差别就显得非常重要。

  传统的制造工艺中,一款保护套在设计之后会进行开模,第一版模具行话叫做手板,主要用于设计开发者研讨产品功能及性能,找出设计过程中的缺陷与不足,进行再次设计弥补这些缺陷。这个衔接过程叫做工程验证,由于关系到最终的量产产品的形态如何,所以非常重要。

  “手板的开模所需要的时间一般需要一周时间,最短也要3-4天,在商机瞬息万变的商业社会中,这样的效率无法让人满意。此外,传统制造工艺中的开模的风险较大,除了时间之外,还有两点风险让厂商担心。一是开模的成本较大,对于没有经过市场检验的创新设计而言,一旦市场不认可,就会造成较大的损失;二是产品开模之后无人问津,即便是成熟的产品,没有客户愿意下单,一切都是白搭。前一种风险至少值得一试,后一种风险直接就浪费了开发的资源。”金模工控网首席信息官、国际模协秘书长罗百辉认为与传统制造工艺相比,3D打印机所具备的立体成型、打印速度、打印成本这三项优势无疑是巨大的。它很好的将以上三点风险降到了最低。

  3D打印机打印而出的模具在某种程度上能够完全替代手板,现在很多的厂商已经开始用3D打印而成的模具进行工程验证。而快速的打印能力让产品设计与制造间衔接的周期缩短。打印成本的优势则让更多的创意设计能够在成型之后再给客户体验,以促成订单,免去了开模的风险。罗百辉指出,对于用户而言,3D打印机降低了厂商的制造成本,也许我们购买的产品价格也就更低。最重要的是成本的降低让厂商有了更多的资源去设计更好更具创意的产品,用户也就有了更多的产品可以选择。

  现在,有越来越多的用户选择3D打印机作为开发用,淘宝上也有了几千块的3D打印机售卖,但是几千块的3D打印机分辨率极低,不能满足商业上的要求,所以实用性不高。相信在不久的将来,3D打印机的覆盖面会越来越广阔,最终3D打印机也许能像喷墨打印机一般走进千家万户,人人都能打印三维立体的事物。====分页符====

  近年来,随着我国低成本人力资源难以为继和科学技术水平的不断发展,自动化和智能化制造必然要成为现代制造业的重要发展方向,智能模具也必将随之快速的发展。

  据悉,用智能模具生产产品可以使产品质量和生产效率进一步的提高,更加节材、实现自动化生产和绿色制造。因此,智能模具虽然目前总量还不多,但却代表着模具技术新的发展方向,在行业产品结构调整和发展方式转变方面将会起到越来越重要的作用。智能模具发展好了,必然会对促进整个模具行业水平的快速提升起到有力的推动作用,因而,在行业发展中优先发展智能模具尤为必要。相信未来,在智能化模具的带动下,我国模具产业必将昂首阔步,不断向前,定会迈上更高层次的发展。

  何谓智能制造装备和智能模具。所谓智能制造装备是具有感知、分析、决策和控制功能的制造装备,智能模具也是有感知、分析、决策和控制功能的,具有传感、温控功能的冲压模具、压铸模具,具有温控功能、注塑参数及模内流动状态等智能控制手段制造的注塑模具等等都是智能模具。业内专家罗百辉在国际模具机械装备产业高峰论坛上指出,随着我国低成本人力资源难以为继和科学技术水平的不断发展,自动化和智能化制造必然要成为现代制造业的重要发展方向,智能模具也必将随之快速发展。用智能模具生产产品可使产品质量和生产效率进一步提高,更加节材、实现自动化生产和绿色制造。因此,智能模具虽然目前总量还不多,但却代表着模具技术新的发展方向,在行业产品结构调整和发展方式转变方面将会起到越来越重要的作用。智能模具发展好了,必然会对促进整个模具行业水平的快速提升起到有力的带动作用,因而,在行业发展中优先发展智能模具尤为必要。

  专家总结了为新兴战略性产业服务的智能化模具:为节能环保产业服务的节能环保型模具。

  这类模具主要有为汽车节能减排轻量化服务的模具、通过注塑参数及模内流动状态等智能控制手段制造的高光无痕及模内装配装饰模具、叠层模具和旋转模具、多色多料注塑模具、多层共挤复合模具、多功能复合高效模具、LED新光源配套模具和高效节能电机矽钢片冲压模具等。

  为新一代信息技术产业服务的具有传感等功能的精密、超精密模具。这类模具主要有大规模集成电路引线框架精密多工位级进模、多腔多注射头引线框架精密橡塑封装模具、电子元器件和接插件高精密高速多工位级进模、新一代电子元器件高效多列精密多工位级进模和多功能复合高效成形模、新一代电子产品塑料零件智能成形模具、高精密多层导光板模具和物联网传感器超精密模具等。

  为生物产业服务的医疗器械精密超精密模具。这类模具主要为通过塑料注塑参数及模内流动状态等智能控制手段制造精密超精密医疗器械注塑模具、生物及医疗产业尖端元件金属(不锈钢等)粉末注射模、生物芯片模具等。

  为“高端装备制造产业”服务的智能化模具。这类模具主要有为大型数控成形冲压设备配套的大型精密冲压模具、为重型锻压设备配套的精密锻压模具、为清洁高效铸造设备配套的大型温控精密铸造模具、为非金属成型设备配套的大型精密塑料模具和高等级子午线轮胎及巨型工程胎模具、为大型数控折弯机和智能折弯机配套的大型精密数控可调试无压痕折弯模和智能折弯模具、航空航天及国防工业特殊材料成形模具及快速模具、用于航空航天及国防工业的特殊铸锻模具和特种有色金属冲压模具、动车组齿轮箱模具和超高速(>300公里/小时)精密轴承模具、军工产品的光学非球面镜片和特种镜片成形模具、塑料金属等材料超薄超精和微特零件的成形模具、为高端制造服务的金属和非金属材料快速高效智能成形模具等等。

  为新能源产业服务的模具。这类模具主要有兆瓦级风力发电机新型浆叶模具和主轴模具及电机模具等。

  新能源汽车产业服务的模具。这类模具主要有新能源汽车电池模具、新能源汽车变速装置模具、新能源汽车以塑代钢和轻金属代钢模具、节能型汽车混合动力装置模具、汽车覆盖件热成形模具及多工位自动化冲压模具等。

  近两年来,随着国民经济发展模式的改变和我国人力资源成本上升等经济发展环境的变化,工业制造业对装备的高效、低耗、清洁和功能性能等方面都提出了更高的要求,当前装备的升级换代迫在眉睫。

  “数控一代”装备创新工程是在各类装备上推广应用数字化控制技术,集成创新一批数控装备,实现装备性能、功能的升级换代,进而推进装备制造业转型升级。金模工控网首席分析师罗百辉表示,“数控一代”将是装备制造向智能化发展的重要体现。

  2012年上半年,《“数控一代”机械产品创新应用示范工程》发布并实施。在此背景下,《“数控一代”装备创新工程行动计划》很快发布。数控一代装备制造的发展脉络已然清晰可见。《计划》表明,为实现目标,将重点组织实施五大行动:数控技术开发与推广服务平台建设、数控技术开发与产业化、数控装备集成创新、数控装备示范推广、数控装备技术规范和标准体系建设。其中,PLC、人机界面、控制软件、变频器、伺服驱动、节能电机等等自动化技术被作为重点开发对象,将再享政策之“雨露”。其中,首先要进一步提高量大面广的通用可编程控制器、人机界面装置、一体化控制器及软件包等产品的质量和可靠性。其次要加强与典型行业制造工艺相结合的专业应用软硬件开发,满足行业数控装备发展的需要。重点开发各种数控装置需要的伺服驱动装置与电机,如数字伺服控制系统、网络分布式伺服系统等伺服驱动装置,节能电机与变频电机等。重点开发大功率、高性能变频调速系统,牵引用变频调速装置及特殊调速用变频调速装置。重点围绕纺织机械、塑料及橡胶加工机械、中小型机床与基础制造装备、印刷机械、包装机械、食品加工机械、制药机械、高效节能产品等,实现数控化集成开发。

  “装备的数控化已成为重要发展趋势,工业发达国家高度重视发展高技术装备,我国装备制造业经过十几年的发展,数控装备在国内市场的比重不断提高,已形成较强的创新能力,也有较为坚实的基础。《计划》的发布与实施,将更进一步推进装备数控化。”罗百辉表示,我国装备制造可实现模具制造、金属加工等典型行业2020年装备数控化率达到70%。实现数控装备开发及推广服务能力显着增强,持续不断地培养大批能够对数控装备进行操作和维修的技能人才。实现数控装备广泛应用,重点应用领域生产效率提高20%以上,能源、资源消耗降低30%以上。

  2012年,我国的模具产业发展态势良好,据中国制造业冠军联盟负责人、知名模具专家罗百辉推测,我国有望成为全球第1位模具生产强国。

  “中国的模具生产有低劳动成本和市场空间广阔的优势,再加上国家政策的扶持,我国的模具产业发展态势良好。”罗百辉分析称,我国现阶段还处于人口红利期,有大量劳动力,劳动力成本相对于发达国家更低;市场方面,模具行业在传统市场稳部前进同时积极开拓新兴市场,甚至是过去被忽略的边缘市场也得到了开发,这些都为模具业开拓了广阔市场空间;近几年,我国政府相继出台一系列政策扶持国内五金压铸、铸造产业的发展,也为模具业创造了一个良好的发展空间。这些都是我国模具生产的强大助推力。

  发达国家的模具生产由于受经济萎缩的影响,模具需求市场一蹶不振,外加原材料价格的不断上涨使得这些发达国家的模具产业发展日益困难,美、德、日三大世界模具市场也萎靡不振,模具生产状况不佳。

  根据以上因素分析得出,中国的将有望成为全球第1位模具生产强国。====分页符====

  在科学发展观的引导下,中国的产业将实现新一轮升级,这种效应将从投资上最显著地体现出来。本世纪以来,中国的模具工业得到新一轮的长足发展。随着基础产业和基础设施所形成的瓶颈逐渐缓解,可持续发展要求投资增长整体上更多地由重工业转向轻工业、由资本品转向消费品、由中上游转向中下游、由工业转向服务业。这样的产业结构优化升级,既能让中下游行业和服务也充分享受模具工业高速发展的外溢效应,也能避免投资自循环沦为恶性自循环。于是,我们将看到投资的行业轮动。

  近年来我国汽车、家电等行业的快速发展在很大程度上带动了国内模具制造行业的蓬勃发展,2015年我国模具制造行业市场规模将达3500亿元。模具制造行业在产品制造体系中占有特殊地位,其发展水平决定了制造业整体水平。近10年来,我国模具工业一直保持着快速发展的态势。未来,国内模具产品将朝着更加精密、复杂,模具尺寸更大、制造周期更短的方面发展,并要求模具制造技术能够更好的体现信息化、数字化、精细化、高速化、自动化。行业重点骨干企业队伍将会不断扩大,并且会在行业中发挥越来越大的作用,公共信息服务平台将会得到更快发展,其各项服务功能和对广大中小企业生产力的提升作用也将更加显现。相信未来我国模具产业将会走上健康稳步的发展之道。

  目前,我国行业轮动的格局已经发生,在2003~2004年的钢铁、电力等投资“领头羊”行业已出现回稳的态势。而其他一些行业,主要是中下游行业的投资增速却丝毫没有减弱,维持了平稳发展的行业景气。比如,基础设施和基础产业作为经济发展的瓶颈一旦缓解,就给中下游行业特别是服务业带来机会;钢铁产能大幅扩张,就减少了工程机械、汽车、模具、机床等设备制造的后顾之忧。

  自主创新战略将提升行业竞争力,那些投资较快而又有自主创新能力的行业将借自主创新发展得更好更快。资本积累有力地推动了嵌入式技术的发展,从而提高劳动生产率。当然,资本红利也可能因要素价格低估等因素而被扭曲,低水平的重复建设只会导致过度竞争,最终陷入投资的恶性自循环。因此,当考虑自主创新战略背景下的产业结构升级的时候,需要把握两条标准:一是投资增长仍将较快;二是该行业已经有一定的自主创新的基础。形象地讲,该行业的投资和资本积累已经孕育了创新的幼芽。

  在中下游行业充分享受模具工业的外溢效应的大背景下,中下游行业的投资有望保持较快的增长。在投资较快的中下游行业中,已经有一定自主创新基础的行业首先表现在文教体育用品、各类设备制造、通信设备计算机、化学制品、饮料制造、木材加工等行业。

  严格执行节能减排直接推动了产业结构升级。一方面,第二产业的单位增加值能耗远远高于第一产业和第三产业,所以发展现代农业和服务业既能减少经济对投资和出口的依赖,也能直接减少资源消耗和环境污染。另一方面,无法达到国家节能减排标准的企业将被淘汰出局,低质量、低价格的无序竞争格局也有望扭转,剩下来的企业将面临更有利的市场环境。2012年是“十二五”发展的第二年,许多经济专家预测2012年中国GDP增长率将下降,制造业生产成本将继续提高,而企业利润空间将再被挤压。这些预期都将影响包括模具制造业在内的整个制造业的发展。国际局势方面,在当今部分国家主权债务危机、全球经济紧缩正在越来越向我国经济走来之际,我国政府、各制造业已纷纷组织应对,模具行业也将受到了考验。据报道,2012年反映出的业绩体现了上年度的恢复性增长,2013年上半年模具行业,特别是模具出口企业,可能会面临整体订单不足,模具企业利润下滑的局面。

  由于工业发达国家人工成本的持续提高,迫使他们为了降低生产成本而不得不把模具生产向发展中国家,尤其是像我国这样有较好技术基础的发展中国家转移,跨国公司到我国来采购模具的趋势尚在发展之中。

  国际新兴市场的开拓也大有可为。但市场在不断发展中对模具的要求也在日益提高。比如汽车轻量化、智能成形、新能源等新兴产业、航空航天、生物医学、轨道交通、智能电网等等都是“十二五”期间国家发展的重点产业。

  围绕这些重点行业所需的模具自然也是国内模具行业的发展重点,其中有许多是需要新开发的,许多新型的专业技术还有待突破。国际模协秘书长罗百辉认为,国内模具业要以此为突破口,不断努力以带动其行业整体水平的提高,使其更好的发展。

  综合各方面的因素,模具行业2013年的发展速度可能会比2012年慢一些,但预计仍可达到二位数的增长,即仍可能会有略高于10%的增长。与此同时,结构将继续改善,质量将会进一步提高。当然,这也必然要经过不断克服困难和付出极大努力才能达到的。

  目前我国模具产业年进出口规模已达到50多亿美元,显示的数据已证明,我国模具出口目的地最多的国家和地区依次为香港、美国、日本、德国、印度,出口模具以出口货源地分主要来自广东、浙江和江苏,其次为上海、山东、天津、福建、辽宁、北京和吉林。模具进口货源地最多的国家地区依次为日本、韩国、德国、台湾省、美国,进口目的地最多的是广东、江苏和上海,其次是天津、北京、辽宁、吉林、福建、山东和浙江。据报道,我国模具产业的结构比例较为合理:冲压模约占37%,塑料模约占43%,铸造模(包含压铸模)约为10%,锻模、轮胎模、玻璃模等等其他类模具占10%。与工业发达国家的模具类别比例一致。

  未来相当时间,我国模具行业都将努力推进国际化进程,国家也会进一步扶持高技术含量高附加值产品的生产与发展,同时应适当限制高能耗高污染产品的发展,更加合理地把有限的资源用到绿色制造、高端制造上去,以有利于持续发展。因此,罗百辉建议模具企业加快出口产品的结构调整,积极推进高附加值的高新技术产品出口。

  汽车模具是指应用于汽车领域的模具,被誉为“汽车工业之母”,汽车生产中90%以上的零部件需要依靠模具成形。汽车车身模具特别是大中型覆盖件模具,是车身制造技术的重要组成部分,也是形成汽车自主开发能力的一个关键环节。汽车模具产品包括汽车覆盖件模具、轮胎模具、内外饰塑件模具、车灯模具、汽车保险杆模具、汽车仪表板模具等。

  2012年,随着中国经济全面复苏,中国汽车工业作为中国十大振兴产业,得到国家政策扶持,加之汽车下乡的推动,中国各大汽车企业均加大产量,当年中国汽车产量超过1900万辆,保持全球产销量第一的地位。同时,国外汽车巨头纷纷将目光转向中国市场,作为其全球最主要的汽车市场加大了投资及生产力度,其中汽车模具也是重要投资领域之一。

  预计到2020年,我国汽车保有量将突破2亿辆,届时每年更新量仍将高达1500万辆左右,加上每年约500万辆的出口量,汽车年产量仍将保持2000万辆的规模。

  “我国贵为世界汽车产销第一大国,汽车保有量也有望全球第一,但却始终无法生产出自己的高档车,这与被誉为“汽车工业之母”的汽车模具工业发展滞后有莫大关系。”国际模协秘书长罗百辉表示,在德国、美国、日本等汽车制造业发达国家,模具产业超过40%的产品是汽车模具,而在我国仅有1/3左右的模具产品是为汽车制造业服务。一般情况下,制造一辆普通轿车本身便需要约1500个模具,当中有接近1000个的冲压模具和超过200个的内饰件模具。受我国汽车行业快速发展的影响,我国汽车模具行业呈现较快增长,市场容量不断扩大。并且随着我国汽车模具行业产业结构的不断优化和技术的不断进步,高档汽车模具产品占整个行业的比重也逐渐提升,预计未来五年的年均增速仍将超过15%。

  十年前,中国的汽车冲压模具行业还只限于一汽、东风、天汽、成飞、南汽等为数不多的几家骨干企业,现已发展到200家左右。大批民营企业快速成长并已具有相当规模,也成为汽车模具行业的重要组成部分。

  “按照日、美等汽车业发达国家的水平计算,到2015年我国模具服务于汽车制造业的比重若能达到40%,则我国汽车模具行业到2015年的总销售额可达700亿元。”罗百辉认为,除了各汽车厂商每年推出的新车型对汽车模具行业产生巨大需求,每年的中期改款及小改款车型同样对汽车模具行业存在巨大的需求,这些需求将伴随着我国汽车社会的进程而长期存在。

  未来中国汽车行业的发展将放缓,但仍会保持较高的发展水平,并带动汽车模具市场的持续、稳定发展。罗百辉表示,我国汽车模具设计、制造水平不断提高,模具质量不断提升,模具价格却大约只有日本的70%,不足欧美价格的50%,我国模具产品性价比优势日益明显。这将极大促进我国汽车工业的发展,同时也为世界汽车行业提供更多高性价比的汽车零部件。

  随着我国汽车产量的逐年递升,内资及外资汽车模具企业在中国汽车市场上大展身手,一定程度上满足了炽热的内需及出口需求,同时也为我国汽车模具行业的升级换代创造了一个良好契机。

  依据汽车产业的“十二五”规划,我国将促进汽车产业与关联产业、城市交通基础设施和环境保护协调发展,从汽车制造大国转向汽车强国。而模具行业的“十二五”规划也明确提出,鼓励汽车模具企业通过资本运作、专业化整合、优化重组,发展各种形式的产业联盟,促进行业发展。

  罗百辉认为,我国汽车模具行业依托庞大的汽车产销市场,近年来已经取得较快的发展,但是汽车模具业的发展水平将直接决定着“中国制造”的汽车产品的品质和地位,我国汽车产业要真正跻身世界高端市场,汽车模具行业任重而道远。====分页符====

  国务院自1998年3月颁布《当前产业政策要点的决定》以来,我国模具产业一直被提到很高的位置,国家也给予了相当的鼓励和政策扶持。根据国内外模具发展情况,我国模具产业“规模效应”已逐步显现。

  从中国家电配件模具的行业布局看,家电塑料模具制造地集中在广东、浙江、山东,家电配件发泡模具则集中于安徽滁州地区,家电冲压模具在江苏较为集中。围绕大型家电集团服务的各类模具企业集群,使家电企业的供应体系得到保证。

  据调查,目前国内家电制造模具占市场份额的80%以上,完全能够自给自足,而且国内模具制造企业在大型液晶电视塑料模具、背板冲压模具等成型技术要求较高的模具生产上也完全能够胜任。这表明,我国家电模具产业的发展已经取得一定的成绩。

  “当前,家电模具企业也面临着恶性的竞争,给该行业发展带来了巨大的隐患。”国际模协秘书长罗百辉希望各个商家调整模具产业方向,实现企业市场软着陆。罗百辉指出,调查显示:目前我国较大产量的模具标准件主要有模架、导向件、推杆推管、弹性元件等,但质量较差,品种规模较少。这些产品不但国内配套大量需要,出口前景也很好。所以模具企业未来将向何处发展,如何实现企业市场软着陆,其实已经十分明朗。未来,国内家电模具产业定会迈上一个新台阶。

  由于受国际国内经济形势影响,今年我国家电行业遭遇到近10年来最严峻的一年。金模家电网首席信息官罗百辉表示,调整将是2013年家电业的主旋律,经适度调整家电模具行业有望迎来“春天”。

  在内需刺激政策效应递减、房地产市场持续低迷和国际经济环境导致出口受阻等因素的共同作用下,今年以来,我国家电业发展受到近10年来最复杂、最严峻的考验。前三季度,家电业工业总产值、工业销售产值、出货值等主要经济指标增速均出现回落,“大家电”销售量也普遍下滑,其中冰箱、空调和洗衣机跌幅均超过10%。

  作为家电生产大省,安徽家电业同样不景气。与2009年-2011年家电产量以年均43.5%的速度增长相比,今年1月-10月,安徽冰箱、空调和洗衣机的产量分别为2129.3万台、2383.7万台和1395.6万台,同比分别下滑12.2%、2.1%和8.4%。

  安徽省消费者协会秘书长张纯表示,从家电业发展现状看,未来一段时间内仍有很多不确定因素,其中“家电下乡”“以旧换新”等拉动内需、刺激消费政策的逐步结束影响较大,这要求家电业下一步应更多的关注产品质量,保持良性竞争,在消费理念上引导消费者更新换代。

  罗百辉说,2013年经济形势总体向好、城乡居民收入增加和城镇化进程加快等各种利好家电行业的因素正在积聚,预计2013年将是我国家电业的调整年,产品结构、生产规模、发展速度、营销模式都将进行适度调整,届时家电模具行业有望迎来“春天”。

  日前,国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长、深圳市模具技术学会专家委员罗百辉在接受英国艾意凯(LEK)咨询公司访谈时表示,作为一项先进的注塑加工技术—热流道技术,在欧美国家的普及使用可以追溯到1940年12月甚至更早。由于热流道具有许多优点,因此,在国外发展比较快,许多塑胶模具厂所生产的模具50%-80%采用了热流道技术, 1999年热流道科技(国际)有限公司在深圳宝安以1150万元资本注册成立,标志了热流道技术在中国才真正得推广和应用。随着模具行业的不断发展,热流道在塑胶模具中运用的比例也逐步提高。但总体不足10%,这个差距相当巨大,这意味着这个行业有着相当大的市场空间存在。

  近年来,热流道技术在中国的逐渐推广,这很大程度上是由于我国模具向欧美公司的出口量快速发展带来的。在欧美国家,注塑生产已经依赖于热流道技术。可以这样说,没有使用热流道技术的模具现在已经很难出口,这也造成了很多模具厂家对于热流道技术意识上的转变。

  由于很多外国进口的热流道系统价格比较贵,国内很大一部分厂家接受不了,所以就出现了一些国产热流道系统元件。这对于热流道技术在中国的推广有很大的好处。虽然热流道技术已经开始推广,但有的公司使用率达20%以上,一般采用简单的尖咀、通咀。

  我国模具向欧美公司的出口量,我们本土出口到欧美的产品是集中在中低端的产品类型吗?罗百辉指出,长期以来,人们对中国制造的认识停留于“”“低价”、“低端”,近年来,正是“中国智造”的自主创新产品在国外占领一定市场后,才带来那么多“”—— 中国的产品正在摆脱“中低端”困局,并走向国际市场。2012年我国向欧美等国出口模具达20亿美金,其中模具配件估计达25亿RMB,中高端产品占80%以上。

  罗百辉指出,鉴于市场竞争激烈,不少港资或国内民营企业都希望将产品品质提升至世界级水平,从而赢得更多大额的海外订单。随着塑料工程的高速发展,对模具质量的要求相应提高,热流道系统在中国注塑工业上的应用势必日渐普及,预计2012年中国热流道市场规模达到250亿。诸如马斯特 moldmasters、柳道 YUDO、硬壳(英柯欧 INCOE)、哈斯高 安卡 HASCO、赫斯基注塑系统有限公司、圣万提、Otto Manner、克朗宁 KLN、哈斯泰克 HRSTEC、阿诺立、思纳克、精控机电、麦士德、志成金、瑞特斯、昊科、占瑞 ANRY、塑美 Sumei、塑尔 SURE、维朗 Vanle、德曼、热恒、金特玛、瀚茂、斯麦克、麦斯特、思德福、英辉、平方机械设备、博诺 BorNu、昱利贝特、索克、弘顺、弗伦克(FRENK)、优塑(YUSO)、颉泰、华一等越来越多的热流道商家将在250亿的市场份额中收获不少丰厚回报,真正尝到不少甜头。

  在欧洲,德国的哈斯高安卡 HASCO 1930年就开始提供注塑模具,1960年开创模块组装体系,1976年成立新加坡公司,2005年与热流道科技(国际)有限公司合资哈斯高红日进入中国,作为欧洲最先进的标准模架制造中心之一, 向中国用户提供热流道解决方案, 充当着非标准件加工和专业的技术顾问。在北美,加拿大的马斯特moldmasters1963年成立,2003年进入中国,作为全球领先的热流道技术和系统供应商,向中国用户提供热流道系统、温度控制器、热半板和浇口技术。在亚洲,韩国的柳道YUDO1980年成立,1994年全球化市场开始布局,随后进入中国模具重镇长安,并一举开设了苏州、上海、天津、青岛、宁波、香港、台湾、中山、福清、昆山、黄岩、重庆、武汉、厦门、惠州16家分公司办事处。纵观外资品牌进入中国的历程,罗百辉表示,热流道品牌进入到中国市场首先是通过寻找香港和台湾的代理商,市场成熟后再在模具发达的城市设立办事处或建立子公司,当市场规模集中在一个城市群,他们往往都投资建立了生产基地。综合来看,德国、加拿大,虽然模具制造水平较高,但价格较高交货期较长。相比之下,韩国、台湾、香港、中国内地的热流道模具制造商在价格与交货期上更具竞争性。而中国民营热流道模具尚处于快速发展阶段,比例正不断提高。

  罗百辉认为,外资品牌通过不断调整双方的伙伴合作关系,在全球经济中寻求平衡与发展,他们往往采取的市场国际化战略包括:供应商策略管理、上游控制与管理、共同开发与发展、供应商优化,信息、网络化管理深层次的信息共享全面的沟通,全面的技术支持全球共同管理等。

  罗百辉指出,近年来,外资品牌从业人士出现了分流,他们纷纷创业、抢占了部分中高端市场,不少的国外品牌也乐于与民营企业抱团合作,来降低销售成本、提高市场占有率,他们合作关系的驱动因素主要有:

  (1)资产/成本的效率:这种合作关系能够持续地降低渠道成本、提高资产使用效率的可能性在哪里,例如能带来产品成本节约、配送成本节约、管理成本节约、包装成本节约、信息成本节约、提高管理效率。

  (2) 顾客服务:这种合作关系能够持续地提高顾客服务水平:例如能提高供货及时性、良好的跟踪服务、无纸化订单处理、准确的订单传输、提高周转次数、提高满载率,改善服务结果。

  (3)市场机会:这种合作关系能够持续地提高市场机会:例如新市场的进入、市场促进(联合广告、销售促进)、价格(降低价格)、产品(联合开发新产品、品牌机会)、地点(扩大市场地域范围)、引进新技术、增加创新的潜力。

  (4) 稳定/增长的盈利水平:这种合作关系能够增加企业的盈利能力、市场份额的稳定性、销售规模以及供应保证程度。

  罗百辉指出,中国热流道创业的部分企业家来自德系品牌哈斯高、韩系品牌柳道、顶尖、先锐等企业,他们起初进入中国市场采用合资的方式,而不是找代理商,代理商对新产品不了解很难打开市场,合资成立公司,服务容易跟得上,但技术就容易流失。====分页符====

  目前,市场成孰的产品,民营企业已突破技术壁垒,一般的企业年收入都在1000-2000万元间,好的企业一年也有近亿的市场份额,所以估计民营企业市场比例在30%左右。

  中高端市场是由客户产品群来定义的,目前食品医疗、汽车、航空、高铁零部件、手机外观件为高端市场,传统家电、电子元件为中端市场。

  对于“马斯特在进入中国后一直在降价”,罗百辉认为导致降价的主要原因是目前全球经济不景气、铁矿石上涨、模具成本上升,再加上市场竞争对手增多带来的压力等因素。外资品牌是否具备涨价的优势?从技术优势和品牌成熟度的层面,不否认外资品牌抱团涨价,但我们观察到民营高科技品牌自主创新能力也在提高,拥有专利技术的不在少数,如果外资品牌一味强调价格因素,势必导致战略失误而退出市场,所以事实上,我们并没有看到市场上涨价的现象,这是一个战略平衡的问题。

  随着经济全球化和技术壁垒的打破,罗百辉主张热流道价格一体化、透明化,最终通过“电商创新”来达到通用化,国际品牌降价、本土品牌适当调价,可以加快热流道元件的应用比例。对许多发展中国家的模具用户,热流道系统价格贵是影响热流道模具广泛使用的主要问题之一。

  个别外资品牌一味保持高位运行,其热流道模具需要精密加工机械作保证,热流道系统与模具的集成与配合要求极为严格,否则模具在生产过程中会出现很多严重问题。如塑料密封不好导致塑料溢出损坏热流道元件中断生产,喷嘴镶件与浇口相对位置不好导致制品质量严重下降等。因此,他们不但在技术上要领先,而且在服务上要特别周到,热流道模具操作维修复杂。如使用操作不当极易损坏热流道零件,使生产无法进行,造成巨大经济损失。对于热流道模具昂贵的用户,自然需要花更大的服务成本投入。

  中国市场份额的70%仍在外资品牌手里,自然外资品牌间的相互竞争也相当激烈。罗百辉强调,应该关注到,像阿诺立、精控机电、占瑞、热恒、先锐、塑美等国内企业除了国内市场,也已经在新加坡、马来西亚、印度、越南、巴西等新兴市场甚至开始收购加拿大、德国公司,像当年外资品牌落户本土一样纷纷抢占细分市场,不出10年,中国民营品牌将成为替代进口的主力军。

  罗百辉认为价格是任何商业行为必须关注的重点,中国客户喜欢货比三家,除了客户指定用哪家产品,基本上都会把价格和品质兼优者作为重要供货方,而技术创新能力是近年来特别强调的因素。热流道系统价格非常贵,通常会占到整个注塑系统80%,占整个模具成本25%左右,优良的制造商是一个重视品牌、品质、技术、成本、安全、快速等生产因素的全面管理者。

  (1)、缩短制件成型周期。因没有浇道系统冷却时间的限制,制件成型固化后便可及时顶出。许多用热流道模具生产的薄壁零件成型周期可在5秒钟以下。

  (2)、节省塑料原料。在纯热流道模具中因没有冷浇道,所以无生产费料。这对于塑料价格贵的应用项目意义尤其重大。罗百辉认为热流道技术是减少费料降低材料费的有效途径。事实上,国际上主要的热流道生产厂商均在世界上石油及塑料原料价格昂贵的年代得到了迅猛的发展。

  (3)、减少费品,提高产品质量。在热流道模具成型过程中,塑料熔体温度在流道系统里得到准确地控制。塑料可以更为均匀一致的状态流入各模腔,其结果是品质一致的零件。热流道成型的零件浇口质量好,脱模后残余应力低,零件变形小。罗百辉表示,市场上很多高质量的产品均由热流道模具生产,如人们熟悉的医疗塑料管、手机外壳、打印机、笔记本,塑料瓶盖、汽车座椅等许多塑料零件均用热流道模具制作。

  (4)、消除后续工序,有利于生产自动化。制件经热流道模具成型后即为成品,无需修剪浇口及回收加工冷浇道等工序。有利于生产自动化。国外很多产品生产厂家均将热流道与自动化结合起来以大幅度地提高生产效率。

  (5)、扩大注塑成型工艺应用笵围。许多先进的塑料成型工艺是在热流道技术基础上发展起来的。如PET预成型制作,在模具中多色共注,多种材料共注工艺,STACKMOLD等。

  除了马斯特,罗百辉认为美国的硬壳(英柯欧 INCOE)是全球首屈一指的热流道系统制造商,从单喷嘴至高腔数的一体化系统,广泛用于生产汽车、电子、通讯、办公用品、个人保健、玩具,INCOE®遍布超过35个国家;另外,加拿大著名的机械制造企业赫斯基注塑系统有限公司是注塑机器、模具、食品饮料瓶胚多腔热流道和机械手方面领先的供应商,而德国的哈斯高红日进入中国,除了提供热流道解决方案,更给中国用户带来最先进的标准模架。

  在中国制造业冠军联盟热流道产业群名单里近50个国内品牌中,有的民企专利多达20多个,罗百辉推荐拥有5个专利的民营高科技企业东莞热恒,他们的优势在汽车、医疗、食品包装、办公用品、LED导光板热流道系统、热流道温控器。并且已经在台州、青岛、昆山、香港、澳洲设有分公司或办事处。也看好2002年成立的志成金,他们为军工、汽车、医疗、包装、音像、制冷、电子数码、齿轮、硅胶、日用品工业提供最优化的解决方案,而且开始在注射、铸件热流道研发方面有所突破。另外,还有后起之秀,顺德弗伦克FRENK是珠江西岸最具影响力的热流道供应商,公司注重政府资源的合作,成立了湖南工程学院产学研基地,在技术研发和服务细节做得有声有色。

  一个成功的热流道模具应用项目需要多个环节予以保障。其中最重要的有两个技术因素。一是塑料温度的控制,二是塑料流动的控制。罗百辉认为那些专注于多区域分别控温的热流道系统、叠层式热流道模具制造商、最佳流道分析软件的应用者以及橡胶、压铸成型领域的技术专利攻关者会成为市场竞争格局的领导者。

  作为模具行业专家和品牌建设者,罗百辉认为在选择热流道供应商品牌时,考虑的主次要因素有:(1)质量技术创新(2)价格与运费(3)品牌信誉和社会形象(4)与供货方产需上的协调、定制化服务(5)合作前景(6)国际国内的政策形势(7)供货方式、结算方式

  在一个新模具构建的初期阶段,热流道设计师能就零件设计和模具图纸提供输入和反馈是很重要的。分析软件程序能协助确定正确的浇口位置和数量,热变形,收缩,压力降,焊接线,凝气瓣,剪应力,温升和零件浇注时间,使得热流道和模具的性能最优化。

  竞争,材料成本的上升,时间紧迫和新技术的压力早已有之,并且呈几何级数增长。时间,模具和塑料材料的有效利用对每个加工项目的成功来说都非常重要。确保优化设计初期成本变化最小,这样可以在模具构建过程中节约时间和金钱。试运转,正常生产,零件质量,生产周期和材料容量同样受你热流道供应商在设计初期投入的时间影响。

  热流道制造后对其的修正和更改是很昂贵的。快速但精确的工程技术极大地确保了一件新工具按时完成。使用最新的技术和热流道供应商工程小组的知识对构造高性能高质量的模具是至关重要的。

  热流道技术在过去的几十年中取得了引人注目的发展。一个热流道供应商应该能在所有浇口类型,陷窝设计,冷却条件,电子优化和精确流动平衡的浇口位置方面帮助你。当你觉得对选择一个正确的热流道有困难时,对这项复杂技术专业的建议和说明是很重要的。

  产品覆盖所有应用和市场是很重要的。所有的应用都和一个供应商合作可以解决兼容性和连贯性的问题,而这很可能在与多个供应商合作时发生。对模具制造商来说,和一个供应商合作可提高整个工序的效率,不管是一个简单的热浇口,复杂的复合材料,多腔铸型或温度控制器。

  与一个热流道专家建立紧密的工作关系能使模具制造商成功为他们的客户提供应用需要的产品,并且生产出满足客户严格要求的注塑零件。

  由于政治地缘关系,部分日系品牌存在退出市场因素,也有中国用户抵制日货。不过,日系热流道并没有知名品牌。

  综上,模具制造商对热流道供应商的选择将显著地影响到模具、模具零件、价值以及售后服务的质量和性能。热流道供应商在零件设计和模具设计中协助设计的理念,使设计信息的兼容性、精确性和及时性得到满足,能利用最新的技术提高产品性能。全面客户满意在模具制造商和模具工之间建立了较强的关系,其结果就是反复订货和销售额上升。

  至于各个品牌在7个因素的得分已经在电话访谈中详述。值得强调的是,马斯特2003年进入中国以来,其技术领先可以1600多个专利来佐证,他也是首家ISO认证的热流道制造商,在70多个国家地区合作、生产。赫斯基是加拿大著名的机械制造企业,服务区域侧重华东地区,管理高层来自于注塑机器、模具、食品饮料瓶胚多腔热流道和机械手等领域,其优势与中国模具产业结构的重心有所偏离,市场优势在未来5年后才会有表现。柳道特别重视与注塑机、油缸、模具配件、模流分析软件商战略合作,市场全面开花,取得了亚洲市场第一位, 全球第二位的份额,获得长安镇政府颁发“2008-2010连续三年度守合同重信用企业、“2011年度员工满意企业”,不过有不同区域的客户反应其服务上跟不过来,因此建议其除了品牌开道,更要注重服务质量以细节取胜。圣万提,作为全球领先的热流道系统及其组件供应商之一,为注塑成型的应用提供全方位解决方案,服务网点遍布全球26个国家。德国Otto Manner成立于1965年,注塑模具制造专家,重视Cimatron模流分析应用,热流道系统是通过直属分销商进入国际模具市场的,在中国市场期望他更多表现。

  经过40多年发展,各类五金、模具加工企业已过万家,绝大多数是劳动密集型的小企业。目前国内民营模具企业一般拥有先进的设备资源,技术应用上比较先进,新技术能在行业内应用广泛、迅速,从设计制造到相关材料生产、热处理等,形成产业链,集成化优势突出。不过,模具专家罗百辉认为当前五金模具企业由于资金不足和自有品牌欠缺,五金模具企业将加大管理和技术改造的投入,扩大中高端产品比例,并设立内销部门,积极拓展内销市场。

  随着国内五金模具行业的发展,竞争日益激烈,五金模具行业内无序竞争的情况开始出现,出现五金的低成本、产品结构档次和技术含量不高等弊端也日益显露。据悉,20世纪60年代五金模具业开始在南海兴起,80年代后期达到高峰。当时五金模具业门槛很低,也不需要什么技术,3万元买些旧设备就可以开一个家庭作坊式的五金模具加工厂。

  据罗百辉分析,要推进国内五金模具工业循环经济试点,以减量化、再利用、资源化为原则,重点抓好资源消耗和废弃物排放的减量化,积极落实国家资源综合利用优惠政策,开展废蓄电池、废旧家电、旧家具的再利用,竹木加工剩余物、矿山废弃物、污水处理厂污泥和不锈钢加工废渣的资源化利用。要大力发展现代制造服务业,积极稳妥地延伸发展以模具制造为核心的上下游产业链,支持模具产业集聚地建设,注意与模具制造业相协调的合理布局,逐步形成优势互补、协调发展的产业格局,促进我国五金模具配件行业更好更快的发展。

  

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